Analyse van het productieproces van schroefluchtcompressoren met permanente magneet en variabele frequentie

Als hoog{0}}efficiëntie en energie-besparend industrieel gascompressieapparaat integreert het productieproces van schroefluchtcompressoren met variabele frequentie met permanente magneet precisieproductie, motortechnologie en intelligente regelsystemen. Strikte naleving van gestandaardiseerde activiteiten is vereist om de prestaties en betrouwbaarheid van het product te garanderen. Hieronder worden de belangrijkste fasen uitgelegd, van de productie van kerncomponenten tot de volledige machineassemblage.

 

Productie van kerncomponenten

1. Bewerking van schroefcompressoren

De schroefcompressor is de krachtkern van de luchtcompressor en de nauwkeurigheid van de bewerking heeft rechtstreeks invloed op de energie-efficiëntie en levensduur. Het productieproces omvat:

• Materiaalkeuze: Er wordt gebruik gemaakt van gelegeerd staal met hoge- sterkte (zoals 20CrMoTi), en interne defecten worden geëlimineerd door middel van smeden;

• Ruwe bewerking: Het rotorprofiel wordt ruw gefreesd met behulp van een CNC-draaibank, waarbij een marge van 0,3~0,5 mm overblijft;

• Precisieslijpen: de in elkaar grijpende oppervlakken van de rotor worden bewerkt met behulp van een vijf- CNC-slijpmachine, met een profielnauwkeurigheid van ±0,01 mm en een oppervlakteruwheid Ra van minder dan of gelijk aan 0,4 μm;

• Dynamisch balanceren: het rotorcontragewicht wordt afgesteld op een dynamische balanceermachine met hoge-snelheid om ervoor te zorgen dat de operationele trillingswaarde kleiner dan of gelijk is aan 0,5 mm/s.

2. Productie van permanente magneetmotoren

Synchrone motoren met permanente magneet zijn de sleutel tot frequentieomzetting en energiebesparing. Belangrijke technologische aspecten zijn onder meer:

• Magneetconstructie: N52-kwaliteit neodymium-ijzer-boor permanente magneten zijn geselecteerd, gemagnetiseerd en ingebed in de statorsleuven. Epoxyhars wordt gebruikt voor het oppotten en fixeren, waarbij een temperatuurbestendigheid van 180 graden of hoger wordt bereikt.

• Wikkelen: Statorspoelen worden gewikkeld met behulp van een automatische wikkelmachine, waarbij de draaddiametertolerantie binnen ±0,02 mm wordt geregeld. Isolatieklasse is H (temperatuurbestendigheid 180 graden).

• Prestatietesten: Golfvormen zonder- belastingsstroom en tegen-elektromotorische kracht (EMF) worden getest met behulp van een elektrische parameteranalysator om een ​​efficiëntie groter dan of gelijk aan 96% te garanderen.

 

Systeemintegratie en assemblage

Frame- en behuizingproductie

• Plaatbewerking: Materialen worden gesneden met behulp van een lasersnijmachine en gevormd met behulp van een buigmachine. De dikte van de behuizing is groter dan of gelijk aan 3 mm. Na het lassen wordt uitgloeien uitgevoerd om spanning te verlichten.

• Afdichtingsbehandeling: de binnenwand wordt bespoten met een anti-roestcoating en er worden O--ringafdichtingen geïnstalleerd. De luchtdichtheidstestdruk is 1,5 keer de nominale druk en er wordt geen lekkage waargenomen na 30 minuten drukbehoud.

Assemblageproces

1. Positionering van de hoofdunit: Sluit de schroefcompressor en motor coaxiaal aan met behulp van een flexibele koppeling, met een concentriciteitsafwijking van minder dan of gelijk aan 0,03 mm;

2. Installatie van leidingen: Componenten zoals de inlaatklep en de olie{1}}gasafscheider zijn aangelegd volgens ISO-normen. De binnendiameter van de buis past bij het debiet om drukverlies te verminderen;

3. Elektrische bedrading: Er worden afgeschermde kabels gebruikt voor de omvormer- en motorkabels, met een aardingsweerstand van minder dan of gelijk aan 4Ω om elektromagnetische interferentie te voorkomen;

4. Koelsysteem: Voor lucht-modellen installeert u de radiator en test u de luchtstroomsnelheid groter dan of gelijk aan 6 m/s. Sluit bij water-modellen de circulatieleiding aan en controleer op lekken.

 

Inbedrijfstelling en kwaliteitscontrole

1. Prestatietesten

• Werking bij onbelaste-: Controleer de temperatuurstijging van de lagers (minder dan of gelijk aan 60 graden), abnormaal geluid en trillingen;

• Belastingtesten: Laad geleidelijk aan tot de nominale druk om te verifiëren dat het uitlaatvolume en het specifieke vermogen voldoen aan de GB/T 3853-normen;

• Variabele frequentiefunctie: doorstaat de belastingstaptest van 0~100%, met een responstijd van minder dan of gelijk aan 0,5 seconde en een snelheidsaanpassingsbereik van 1000~7000 tpm.

2. Betrouwbaarheidsverificatie

• Versnelde levensduurtests: 500 uur continu gebruik waarbij hoge- belastingsomstandigheden worden gesimuleerd;

• Fabrieksinspectie: elke unit ondergaat testen op 100% luchtdichtheid, isolatieweerstand en veiligheidsbescherming (bijvoorbeeld uitschakeling bij hoge- temperatuur).

 

Het productieproces van schroefluchtcompressoren met variabele frequentie met permanente magneet is afhankelijk van hoog-precieze bewerkingsapparatuur, strikte tolerantiecontrole en een systematisch testproces. Door het optimaliseren van het rotorprofielontwerp, de efficiëntie van de permanente magneetmotor en intelligente variabele frequentieregeling worden uiteindelijk hoogwaardige producten met energie-efficiëntieniveau 1 (specifiek vermogen kleiner dan of gelijk aan 5,5 kW/(m³/min)) bereikt, die voldoen aan de behoeften op het gebied van energiebesparing en emissiereductie van de industriële sector.